導入事例

工場コックピット

導入事例 株式会社ボンマックスアパレル

シンプルなシステムが縫製ラインで大活躍!
「業務効率化にモチベーションアップも、期待以上の効果です」

株式会社ボンマックスアパレル様は、ユニフォームの生産、管理、物流を中心とした事業を行っています。
縫製ラインに「工場コックピット」を導入して3年目、その効果についてお伺いしました。

「工場コックピット」とは

生産計画の管理と進捗確認を行うシステムです。リアルタイムで生産の進捗確認ができ、日報作成も可能です。
計画の把握、確認作業の短縮、遅れの発見に役立ちます!

1. 目標枚数を設定

目標枚数を設定
管理者が各アイテムの目標枚数を設定します。その情報が共有され、作業者は計画を把握できます。

2. ボタンを押してカウント

ボタンを押してカウント
作業者は自分の担当する工程が1つ終わるごとにボタンを押します。

3. 進捗の確認

進捗の確認
どこでもリアルタイムで進捗確認ができます。
データを使って日報作成ができます。

導入前の課題を教えてください

遅れている工程が全体に大きく影響を及ぼす、そこを早く発見し改善したい

藤田様-1生産部長 藤田様

縫製ラインの中で、遅れている工程の発見に時間がかかることが課題でした。
ライン作業なので、1つでも遅れている工程があると全体に影響します。遅れている工程の上がり枚数が、その日の上がり枚数になってしまいます。 その発見のために各ラインのリーダーが2時間おきに周回し、上がり枚数を確認して日報とホワイトボードに記入していました。確認作業には30分程度かかり、リーダーも1工程の作業者なので、難しいアイテムの際はなかなか手が回らず困っていました。

導入時の決め手は何でしたか?

リアルタイムでの進捗確認と工場に合わせた調整

モニター遠くからでも見やすいモニターの表示

リアルタイムで生産の進捗確認ができることです。
また、文字の大きさや色までこだわって調整していただいたので、どこの席からも確認ができるようになりました。導入に向けた確認作業も、コロナ禍以前でしたので頻繁に工場に来ていただき、来られない時にはリモート会議をして、スムーズに話をまとめることができました。

導入して課題は解決できましたか?

周回時間は半分に!先行している工程の発見から人員の再配置を行い、さらなる業務効率化につながった

藤田様-2

ラインの周回作業は30分から15分になりました。自席からモニターを見て確認したあと、気になる箇所や確認しきれないところを回るだけになりました。
さらに、はじめは遅れている工程の発見を目的としていましたが、先行している工程の洗い出しもできたので、人員の再配置がとてもスムーズなったと感じています。 その日の分を終えた人が明日の分もやろうとしているところを、遅れている工程に回ってもらったりすることで、全体の上がり枚数を増やすことができました。

特に工場コックピットがあってよかったと感じたシーンはありますか?

リアルタイムで確認できるモニターが、成果の実感とモチベーションアップにつながっている

ガウン医療用ガウン生産の様子

コロナ禍に医療用のガウンを1日1000枚生産していた時期がありましたが、その時の工場コックピットは大活躍でした。
普段は各ラインでジャケットやパンツなど担当が違うのですが、この時は同じガウンをすべてのラインで生産していました。そうしたら、目標枚数にどこのラインが一番早く達するか、自然と競い合うような形になってきて(笑)。大変な状況でも、成果を実感しながら生産ができ、従業員のモチベーションアップにも役立っていると思います。

今後はどのように活用していきたいですか?

過去のデータを活用して、もっと効率化したい

小林様代表取締役社長 小林様

現在、過去データの活用にむけて話し合いを進めています。
ユニフォームの生産をしているので、同じ品番のものを毎年生産することが多々あります。その際に以前何日で何枚仕上げたかというデータを使いたいのですが、今までは手書きの日報から探していたため時間がかかっていました。そこを品番で検索してすぐに過去のデータが参照できるようにしたいです。

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株式会社ボンマックスアパレル

株式会社ボンマックスアパレル

親会社の株式会社ボンマックスから、ユニフォームの縫製を受注しています。 岩手県内に3工場(高田・沢内・一戸)を保有し年間約10万点を縫製する他、物流センター(陸前高田2か所、サテライト倉庫3か所)とプリント工場(愛知県)の運営をしています。

事業内容 各種ユニフォーム(オフィス・サービス・イベント・バイオーダー・等)の生産、管理、物流
ウェブサイト http://www.bonmax.co.jp/(株式会社ボンマックス)

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